Wahl des Durchmessers
Die Wahl des Planfräserdurchmessers kann in drei Situationen unterteilt werden:
(1) Die Oberfläche ist nicht groß. Achten Sie bei der Auswahl eines Werkzeugs darauf, ein Werkzeug oder einen Fräser mit einem Durchmesser zu wählen, der größer als die Breite der Ebene ist, damit ein Fräsen mit einer Ebene erreicht werden kann. Wenn die Breite des Planfräsers das 1,3- bis 1,6-fache der Breite der Verarbeitungsfläche erreicht, kann dies effektiv die bessere Bildung und Entladung von Spänen sicherstellen.
(2) Wenn die Fläche der Verarbeitungsebene groß ist, muss ein Fräser mit einem geeigneten Durchmesser ausgewählt und die Ebene mehrmals gefräst werden. Unter diesen wird der Durchmesser des Fräsers aufgrund der Einschränkungen der Werkzeugmaschine, der Tiefe und Breite des Schneidens und der Größe der Klinge und des Werkzeugs begrenzt sein;
(3) Wenn die Bearbeitungsebene klein ist und die Werkstücke verstreut sind, muss ein Schaftfräser mit kleinem Durchmesser zum Fräsen ausgewählt werden. Um die Verarbeitungseffizienz zu maximieren, sollte der Fräser einen Durchmesser von 2/3 in Kontakt mit dem Werkstück haben, dh der Durchmesser des Fräsers entspricht dem 1,5-fachen der Breite des Fräsers. Beim Downfräsen wird durch die sinnvolle Verwendung des Verhältnisses des Werkzeugdurchmessers zur Schnittbreite sichergestellt, dass der Fräser beim Schneiden des Werkstücks einen sehr geeigneten Winkel aufweist. Wenn Sie nicht sicher sind, ob die Werkzeugmaschine über genügend Leistung verfügt, um den Fräser in einem solchen Verhältnis zu halten, können Sie die axiale Schnittdicke zwei- oder mehrmals teilen, um das Verhältnis des Fräserdurchmessers zur Schnittbreite so weit wie möglich beizubehalten .
Auswahl der Fräszähne
Bei der Auswahl eines Fräsers für die Bearbeitung muss die Anzahl der Zähne des Fräsers berücksichtigt werden. Beispielsweise hat ein spärlicher Zahnfräser mit einem Durchmesser von 100 mm nur 6 Zähne, während ein dichter Zahnfräser mit einem Durchmesser von 100 mm 8 Zähne haben kann. Die Dichte der Fräszähne beeinflusst die Produktionseffizienz und die Produktqualität. Wenn die Fräszähne dicht sind, wird die Produktionseffizienz verbessert und die Qualität des bearbeiteten Werkstücks wird besser, aber die dichten Fräszähne verursachen auch Unannehmlichkeiten beim Entladen der Späne. Je nach Durchmesser der Messerzähne kann es in spärliche Zähne, feine Zähne und dichte Zähne unterteilt werden.
Die Ausdünnung dient zur Grobbearbeitung von Werkstücken. Es verwendet 1 bis 1,5 Klingen pro 25,4 mm Durchmesser und hat einen großen Chipraum. Dieses Werkzeug wird zum Schneiden von weichen Materialien verwendet, die kontinuierliche Späne erzeugen können. Es werden lange Klingen und große Breiten verwendet. Dichte Zähne sind für die Bearbeitung unter stabilen Bedingungen förderlich und werden im Allgemeinen für die Grobbearbeitung von Gusseisen verwendet. Sie eignen sich auch zum flachen Schneiden, zum schmalen Schneiden von Superlegierungen und zum Schneiden ohne Spanraum. Beim Feinfräsen werden dichte Zähne verwendet. Die axiale Schnitttiefe beträgt 0,25 bis 0,64 mm. Die Schnittlast pro Zahn ist gering und die erforderliche Leistung nicht groß. Beispielsweise wird es bei der Verarbeitung dünnwandiger Materialien eingesetzt. Die Größe der Zahnsteigung bestimmt die Anzahl der Schneidzähne, die gleichzeitig beim Fräsen am Schneiden beteiligt sind. Während des Schneidens sollte mindestens eine Klinge geschnitten werden, um Frässtöße zu vermeiden, die zu einer Beschädigung des Werkzeugs und einer Überlastung der Werkzeugmaschine führen.
Außerdem muss die Anzahl der Schaufelzähne so gewählt werden, dass die Späne richtig gewellt sind und den Schneidbereich leicht verlassen. Ein unsachgemäßer Platz für die Spanunterbringung führt zum Halten des Spans, zur Beschädigung der Schneide und möglicherweise zur Beschädigung des Werkstücks. Gleichzeitig sollte die Klinge eine ausreichende Dichte haben, um sicherzustellen, dass während des Schneidvorgangs zu keinem Zeitpunkt weniger als eine Klinge schneidet. Wenn dies nicht garantiert wird, führt dies zu einem heftigen Aufprall, der zum Bruch der Klinge, zur Beschädigung des Werkzeugs und der Werkzeugmaschine führt. Von Überlastung.
Auswahl des Werkzeugwinkels
Der Schnittwinkel des Werkzeugs kann in einem positiven Spanwinkel, einem negativen Spanwinkel und einem Spanwinkel von Null relativ zur radialen Ebene und zur axialen Ebene positioniert werden. Da der Spanwinkel Null dazu führt, dass die gesamte Schneide gleichzeitig auf das Werkstück auftrifft, wird es im Allgemeinen nicht verwendet. Die Wahl des Winkels des Planfräsers hat Einfluss auf die Kontaktmethode des Planfräsens. Um den Aufprall des Werkzeugs zu minimieren, den Grad der Werkzeugbeschädigung zu verringern und die Oberflächenkontaktmethode des STUV zu vermeiden, muss die Geometrie des Planfräsers aus einer Perspektive betrachtet werden. Die Kombination aus radialem und axialem Spanwinkel bestimmt den Schnittwinkel. Zu den häufig verwendeten grundlegenden Kombinationsmethoden gehören: radialer negativer Spanwinkel und axialer negativer Spanwinkel; radial positiver Spanwinkel und axial positiver Spanwinkel; radialer negativer Spanwinkel und axialer positiver Spanwinkel; radialer positiver Spanwinkel und axialer negativer Spanwinkel.
Werkzeuge mit negativen axialen und radialen Spanwinkeln (im Folgenden als&"bezeichnet; doppelt negatives GG") werden hauptsächlich für die Grobbearbeitung von Gusseisen und Stahlguss verwendet, erfordern jedoch eine hohe Leistung und Steifigkeit der Werkzeugmaschine.&"Double Negative GG"; Einsätze haben eine hohe Schneidkantenfestigkeit und können großen Schnittlasten standhalten. Werkzeuge mit negativen Doppelwinkeln erfordern auch eine hohe Steifigkeit der Werkzeugmaschine, des Werkstücks und der Vorrichtung.
Die Fräser mit positiven axialen und radialen Spanwinkeln (im Folgenden als&"doppelt positives GG" bezeichnet) vergrößern den Schneidwinkel, so dass der Schnitt leicht und die Spanentfernung glatt ist, aber die Schneidkantenfestigkeit schlecht ist. Diese Kombination eignet sich zur Verarbeitung von weichen Materialien und Edelstahl, hitzebeständigem Stahl, gewöhnlichem Stahl und Gusseisen. Diese Kombination sollte bevorzugt werden, wenn Werkzeugmaschinen mit geringem Stromverbrauch, unzureichende Steifigkeit des Prozesssystems und Auftreten von Aufbauschneiden auftreten.
Die Kombination eines negativen radialen Spanwinkels und eines axialen positiven Spanwinkels. Der negative radiale Spanwinkel erhöht die Festigkeit der Schneide, während der positive axiale Spanwinkel eine Scherkraft erzeugt. Diese Art der Kombinationsmethode hat eine stärkere Schlagfestigkeit und eine schärfere Schneidkante während der Bearbeitung, sodass sie zum Fräsen von Stahl, Stahlguss und Gusseisen mit großer Toleranz geeignet ist.
Durch den radialen positiven Spanwinkel und den axialen negativen Spanwinkel liegt die Spanbruchrichtung unterhalb der Mitte, sodass der Chip die bearbeitete Oberfläche zerkratzt und die Spanabfuhr nicht gut ist.
Auswahl der Fräseinsätze
Die Wahl der Fräseinsatzvorbereitung beim Planfräsen ist ebenfalls eine Überlegung. In einigen Fällen ist es besser, eine Pressklinge zu wählen, und manchmal ist es notwendig, eine Schleifklinge zu wählen.
Zum Schruppen ist es besser, gepresste Klingen zu verwenden, um die Verarbeitungskosten zu senken. Die Maßgenauigkeit und Schärfe der Pressklinge sind schlechter als die der Schleifklinge, aber die Schneidklinge hat eine bessere Klingenfestigkeit. Zum Grobfräsen ist es schlagfest und hält einer großen Menge von zurückgebressenem Messer und Futter stand. Die gepresste Klinge hat eine Spanflöte auf der Oberfläche der vorderen Klinge, die die Schneidkraft verringern und gleichzeitig die Reibung mit dem Werkstück und den Spänen verringern kann, wodurch der Leistungsbedarf verringert wird. Die Oberfläche der gepressten Klinge ist jedoch nicht so dicht wie die der Schleifklinge, und die Maßgenauigkeit ist schlecht. Die Höhe jeder Spitze am Fräserkörper des Fräsers ist sehr unterschiedlich. Da das Pressblatt billig ist, wird es häufig in der Produktion eingesetzt.
Für das Feinfräsen ist es am besten, eine Schleifklinge zu wählen, die eine bessere Maßgenauigkeit aufweist, so dass die Positioniergenauigkeit der Klinge beim Fräsen höher ist und eine höhere Bearbeitungsgenauigkeit und niedrigere Oberflächenrauheitswerte erhalten werden können. Darüber hinaus besteht der Entwicklungstrend beim Schleifen von Fräseinsätzen, die beim Schlichten verwendet werden, darin, Späne zu schleifen und große Schneidkanten mit positivem Spanwinkel zu bilden, so dass die Klinge mit einem kleinen Vorschub und einem kleinen Rücken schneiden kann. Wenn jedoch die Hartmetallklinge ohne scharfen Spanwinkel mit einem kleinen Vorschub und einem kleinen Rücken bearbeitet wird, reibt die Werkzeugspitze das Werkstück und verkürzt die Werkzeuglebensdauer.